怎么检测镀锌板是否合格

2017-02-28 15:29 来源：钢铁世界网作者：wujr

1)孔洞

孔洞是由于材料撕裂而产生。在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。带钢越薄，其现象越明显。镀锌之后不能消除。

预防与纠正：需参照上厂纠正预防措施

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆,镀锌板表面不允许存在孔洞，应予以切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

2)夹杂

定义与特征：不规则、飞刺状的叠层，其下方常有非金属夹杂物。这些叠层的尺寸和形状各异,且有不规则的边界，并由非金属或氧化物夹杂或者氧化铁皮将之与基体分开。表面夹层由金属镀层所覆盖，金属镀层的组织因夹杂而受到干扰并呈现异样的外观。

产生原因：夹杂是由于浇铸时混入非金属夹杂物或连铸保护渣进入钢中，造成冷轧基板上线状或片状夹杂。镀锌之后不能消除。

预防与纠正：需参照上厂纠正预防措施

鉴别与判定：可用肉眼判定，细条状夹杂易与基板划伤混淆，夹杂的形状与划伤比较更为无序，边部带毛刺。高级镀锌板表面不允许存在夹杂，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在起皮夹杂，应与切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

3)凸棱

定义与特征：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。

产生原因：凸棱是由于带钢横向存在局部高点造成卷取后累积在高点处的横棱。

预防与纠正：需参照上厂纠正预防措施

鉴别与判定：可用肉眼判定，侧光观察卷后带钢表面，打磨更明显。高级表面镀锌板不允许出现该缺陷，普通级镀锌板允许存在轻微的不导致板型变化的凸棱缺陷。

4)气刀条痕

定义与特征：是沿钢带移动方向易见的较宽条痕，其特征为不同的表层结构和较厚的金属镀层。

产生原因：刀唇粘锌造成气刀局部气流堵塞产生气刀条痕。

预防与纠正：1、将气刀的刀唇清理器设置为过焊缝自动模式，过焊缝时刀唇清理器自动运行，预防过焊缝时刀唇粘锌。 2、观察到带钢的板形不良时，将气刀距离调整到大于35mm。满足表面质量的前提下，采用较大的刀距和气刀高度。3、有意外情况导致气刀条痕缺陷时，手动运行刀唇清理器，没有效果时，立即使用专用工具手动清理刀唇。

鉴别与判定：可用肉眼判定，该缺陷呈连续线状，相对于其他部位颜色发白，大多轻微手感。高级镀锌板表面不允许存在气刀条痕缺陷，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在可引起凸棱缺陷的气刀条痕，应与切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

5)锌渣

定义与特征：在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒或块状的不规则颗粒。有以下四种情况：1、渣带是金属镀层中沿纵向形成的条带状夹杂物。2、粗渣粒是指嵌在金属镀层中，尺寸为0.5~2.0mm的渣粒。3、细渣粒是指在镀层中呈条状或聚集分布的直径小于0.5mm的细小渣粒。4、渣斑是指嵌于金属镀层中，尺寸为2.0mm~10mm的渣粒。

产生原因：1、渣带：随带钢带出超细炉渣和来自炉鼻的锌灰均可导致渣带的出现。2、细渣粒、粗渣粒：底渣、悬浮渣和浮面渣沉积在带钢上形成渣粒。3、渣斑：由粗大的浮面渣附着在带钢表面而造成的。该缺陷主要出现在厚的镀层和厚的带钢上。以上因素易产生上述缺陷，锌液温度波动、捞渣不净、沉没辊使用超期、铝含量超标等。

预防与纠正：1、控制锌液温度在460±5度，提高锌液温度控制稳定性，减少锌渣的产生。 2、在发现锌渣缺陷较多时，增加捞渣频次，及时捞取锌锅中的浮渣。同时适当降低刀高度（根据带钢规格在50～450㎜之间调整），生产高表面要求镀锌板时，要使用氮气管进行吹渣处理。3、在沉没辊系装配前，保证沉没辊修复质量，尤其是沉没辊沟槽和表面粗糙度和光度要满足工艺要求，沉没辊按周期及时更换（每15天为一个周期）。4、锌液中铝含量稳定控制在0.18-0.22%。

鉴别与判定：可用肉眼判定，有粗渣粒和渣斑较重的手感，呈点状，块状，以及条状突出于镀锌板表面之上。高表面要求镀锌板不允许出现锌灰以上缺陷，普通用镀锌板允许出现。

6)镀层云纹

定义与特征：是镀层厚度的水波状变动。分为以下3种情况：1、停车镀层云纹是波纹状波动较大呈海浪状，缺陷分布无规律，手感极严重，局部露铁缺陷。2、减速镀层云纹是波纹状波动较大呈水纹状，有一定规律，手感较严重。3、锌流波痕镀层云纹是波纹状波动较小呈鱼鳞状，有规律，无手感。

产生原因：1、停车镀层云纹：因机组停车，导致带钢入锌锅温度、带钢速度不能达到工艺要求产生。2、减速镀层云纹：带钢运行速度过低，带钢上的锌液因重力原因下流，产生减速镀层云纹。3、锌流波痕镀层云纹：机组生产速度低、镀层厚带钢厚度厚、带钢入锌锅温度和锌液温度低、带钢表面粗糙度低等产生。

预防与纠正：1、控制带钢进入锌锅温度及锌液温度满足工艺要求，在较长时间的停车后重新起车，升温时，尽量采取快速升温的方法以及减小退火炉喷冷段的输出。2、对于不同规格的料，速度避免减小到相应规格带钢运行的最小速度，在有突发问题需要降速时，采取小幅多次的方法，避免一次降速20m/min以上。3、生产厚料厚镀层镀锌板时，尽量用最大生产速度进行生产，同时使气刀刀唇距离尽可能减少，降低气刀高度等。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆，一般是在停车、停车后起车或是急降速的时候出现，停车镀层云纹和减速镀层云纹不允许在带钢中出现，高表面级别镀锌板不允许锌流波痕镀层云纹，普通用镀锌板允许锌流波痕镀层云纹。

7)沉没辊印

定义与特征：沉没辊沟槽形状印到钢带表面，形成沿轧制方向的纵向（斜向）条纹

产生原因：1、沉没辊表面有划伤或硌坑以及沟槽的修磨质量或倒角不满足使用要求。2、沉没辊轴头与轴套装配间隙过大，导致沉没辊在运行时震动大。 3、锌锅张力调整不当。4、锌锅内铝含量低，自由渣较多，粘浮在沟槽内。沉没辊印时由锌锅沉没辊上条纹状沉积物划伤冷轧带钢表面引起的，有时还与合金层生长中断有关。

预防与纠正：1、对沉没辊表面修复质量按：辊面及沟槽不允许**手感的划伤、毛刺或硌坑，凸度为0.01mm，粗糙度达到Ra 0.8±0.1，沟槽为R＝2.5～3.5的偏心圆弧，且辊面与沟槽的连接处为渐近线连接检查，吊运及装配时做好各项防护，避免辊面人为损伤。2、沉没辊装配时，距离作业线误差±0.3mm，中心水平误差小于0.02mm。3、出现沉没辊印缺陷时，每次10％范围内调整锌锅张力，并观察缺陷的程度，反复调整。在刚换完沉没辊的初期，尽量不排产厚料生产。4、出现沉没辊印，同时发现锌锅内铝含量偏下限时，在锌锅四角添加高铝锭，适当提高铝含量。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆，沉没辊印通常与沉没辊沟槽有相同形状的印痕。

8)锌花不均

定义与特征：钢板表面的锌花尺寸局部过大或过小，不满足正常要求，呈块状分布或者条状分布，带钢表面局部或整卷出现。

产生原因：锌花形成速度不同。

预防与纠正：1、发现锌花不均或锌花小缺陷时，适当降低生产速度，保证带钢加热和冷却均匀，在 6SH不大于290℃的前提下，尽量手动减少后冷上升段第一台风机输出。2、提高碱液浓度，加大刷辊插入量，增加排放量和次数，提高清洗效果。适当提高退火炉F1、F2出口温度，增强退火炉的清洁能力。3、控制锌锅内Sb含量满足工艺要求0.06-0.09％或Pb 0.08-0.12％，锌锭的添加采取少量多次的原则。

鉴别与判定：可用肉眼判定，表现通常为部分锌花较小或是基本看不到明显锌花，周围锌花正常，带钢的带头与带尾出现较多，不易与其它缺陷混淆。在带头带尾100m以内的可以交原合同，超出此范围降级处理。

9)麻点

定义与特征：带钢在镀锌后形成斑点状的局部凸起或凹坑。

产生原因：1、后冷冷却程度不够，在顶辊处被硌伤，或冷却不均。2、镀锌后基板锈蚀或污物未消除。

预防与纠正：1、控制带钢后冷段风机的输出，保证带钢在后冷段的6SH温度在工艺要求的上限之下，定期校正6SH高温辐射计。保证水平顶辊刮刀的正常投入使用，在刮刀效果不佳时采取手动处理，同时对水平顶辊的表面状态进行定期的点检，不满足要求时及时更换。2、发现原料锈蚀或污物时，适当增加刷辊插入量，提高炉内氢气含量。

鉴别与判定：可用肉眼判定，一般呈点状，在带钢表面不规则分布，带有轻微颜色。

10)露铁

定义与特征：钢带表面部分锌层镀层上断续出现的局部斑点状或无规则状的暗色区域。

产生原因：铁锌反应不充分，没有形成合金层。

预防与纠正：1、产品按照工艺规程要求进行退火；炉压按技术规程要求控制，炉压过低时可以适当减少排烟风机的输出，以及增加兑冷风机的输出；停车后再起车时，条件允许的情况下增加过渡料进行拉料升温，先按小于60m/s的速度运行，直到F2各区温度达到800℃后，再提速生产。2、均衡生产防止钢卷库存超期，存放时间最多不允许超过10天，如超过，用塑料布密封处理防止锈蚀。3、按操作点检卡对炉体设备进行点检，出现炉前及炉内设备漏水或漏油时，停车处理；并在检修期时对炉体或炉前设备跑冒滴漏点进行彻底处理。

鉴别与判定：可用肉眼判定，能够看到钢基，不易与其它缺陷混淆。

11)浪形

定义与特征：是钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。

产生原因：带钢在轧向延伸不均匀。

预防与纠正：1、调整光整倾斜控制单边浪。2、调整弯辊控制中浪、双边浪。3、通过提高拉矫延伸率控制板形。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

12)光整辊印

定义与特征：一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。

产生原因：光整工作辊辊面粘渣，产生光整辊印。

预防与纠正：1、高压清洗必须投入使用，辊面有粘渣及色差时的马上更换。2、运辊过程中，至少两人进行操作，防止辊面受损伤，发现辊面受损伤的辊禁止上线。3、要求原料供应方保证原料表面清洁，减少带钢表面锌渣，当炉工发现有大块锌渣时，要立即光整工将光整工作辊抬起。同时起车时及生产过渡料时，禁止将光整投入。

鉴别与判定：可用肉眼判定，有时可能跟其它硌印混淆。

13)光整勒印

定义与特征：镀锌光整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。

产生原因：辊缝形状变化，带钢受到斜向应力，产生勒印。

预防与纠正：1、光整投入时，要适当增加出入口张力，一般增加10-15KN。2、对光整数据进行采集，总结出光整各个规格和材质的产品投入时的经验参数，进行光整操作的不断完善。 3、当同一规格和批次的料出现连续的光整勒印时，应取样板测量同板差，如超出正常范围，应该卸料封闭。4、设备部门定期对光整的各个元件进行定期的点检以及对轧制线的定期标定与校正。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

14)光整色差

定义与特征：带钢表面纵向的有着明暗差异的具有一定宽度的颜色差异。

产生原因：1、光整工作辊表面粗糙镀不一致或光整工作辊有宽窄印造成。2、高压清洗故障，不能正常投入或者是行程距离小于带钢宽度；光整清洗效果不好，带钢的部分光整液残留比较多。

预防与纠正：1、控制支持辊使用周期，对光整工作辊表面粗糙度严格按要求控制，并且保证粗糙度的均匀性；排产时，按宽度由宽到窄的顺序进行生产，有宽窄变化时提前进行换辊。 2、保证高压清洗的正常投入，喷枪的行程距离根据带钢的宽度而设定；增加光整清洗的水流量，保证挤干辊的正常投入。

鉴别与判定：可用肉眼判定，有时可能与环保钝化液的色差混淆。

15)钝化缺陷

定义与特征：是钢带表面棕色或白色的锈迹。该缺陷在整个钢带宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、块状或不规则的点状。分为以下两种情况：钝化斑：是钢带表面棕色的锈迹。该缺陷在整个钢带宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、长形或不规则的点状。钝化边：是钢带两侧出现的长形规则色差。

产生原因：1、钝化挤干辊或涂辊在运行过程中将钝化液甩溅到带钢表面。或钝化液掉落在接液槽内由接液槽飞溅起的液滴掉落在带钢上。2、辊涂涂辊破损，造成辊面积存钝化液。 3、带钢的板形不良，影响挤干效果。

预防与纠正：1、在接液槽周围安装简易挡板，防止钝化液向外甩溅，以及在不使用钝化设备时将辊子抽出。2、当发现涂辊辊面有破损时，立即进行换辊。3、调整拉矫参数，控制好板形，在板形不良或是拉矫没有投入时，禁止投入辊涂设备。如果拉矫设备正常投入，仍有轻微的板形不良，可以适当加大涂辊的推进距离。

鉴别与判定：可用肉眼判定，环保钝化液的钝化板呈白色与六价铬钝化液的钝化斑的黄色不同。

16)镀前划伤

定义与特征：带钢在进入锌锅前，由于与机组设备的机械接触导致形成轧制线方向，连续的或是不连续的线状伤痕，过锌锅后形成连续的或是不连续的线装锌层凸起，一般有手感。

产生原因：1、被动的辊子，似转而不转。同带钢产生相对运动。2、下导板高于轧制线，接触到运行中的带钢。3、机组的导板台、夹送辊、矫直辊等导辊上存在破损或粘有金属屑或异物。接触到带钢。4、来料的板形差，运行过程中突出或凹陷的部分刮到机组的设备。

预防与纠正：1、被动的辊子轴承要经常润滑，不能正常工作及时更换。2、下导板的高度需定期检查，必须低于轧制线。 3、检查与钢板接触辊辊面，是否有缺陷表面质量，如有马上换辊。 4、生产时发现来料抖动，要降速生产，同时检查上下表面。及时清除掉导板台、夹送辊、矫直辊等导辊上粘有的金属屑或异物。

鉴别与判定：可用肉眼判定，线状划伤，手感较重。

17)镀后划伤

定义与特征：因机械接触而造成镀层表面的一条或多条连续或断续的沿轧制方向的直线伤痕，依照明条件，该条痕或亮或暗于钢带表面。

产生原因：1、镀后的工艺辊轴承研或润滑不够导致丢转或不转。与带钢产生相对运动。2、锌皮掉落在机组设备上，突出部分接触在带钢表面划伤带钢。3、机组镀后的胶辊在接触带钢时没有充分受力而同带钢产生速度差。

预防与纠正：1、检查与钢板接触辊运转情况，定期解体检查并加油。2、每次生产起车后需对机组的锌皮进行检查，必要时停机清理。3、调整带钢的张力，胶辊的压力或更换胶辊。保证胶辊与带钢同速。

鉴别与判定：可用肉眼判定，与镀前划伤不同的是其划痕发亮，锌层收到线状的破坏，是凹进带钢表面。

18)表面赃物

定义与特征：钢带表面有尘、昆虫、油斑的外物卷入。

产生原因：生产线辊面上粘有异物，蚊虫被卷入机组辊系中或厂房及设备上的异物掉入机组运行的带钢上。

预防与纠正：在停车及雨天、风天、施工地点等异常条件下，操作工对生产线进行检查确认，排除可能出现的隐患。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆，一般可以擦拭掉。

19)炉辊硌印

定义与特征：带钢表面尤其在二肋处存在侧光可见的具有一定周期的坑状印痕，多表现在上表面。类似于镀前硌印。打磨明显。

产生原因：1、炉内异物等坠落于炉辊与带钢之间引起。2、在高温段带钢铁粉及氧化物在热状态下累计造成炉辊结瘤。3、炉内发生氧化时，带钢产生的氧化铁皮在热状态下随机粘附在带钢的表面。

预防与纠正：1、定修时，加强炉内的清扫工作，去除氧化铁皮等异物。2、改进炉辊喷涂技术，避免炉辊的表面吸附，降低炉辊结瘤的周期。3、避免长时间停机后炉内气氛的改变，对炉内气氛进行监控，保证还原性气氛。

鉴别与判定：可用肉眼判定，一般是点状坑，呈片分布，连续或是有周期，与炉辊结瘤的位置有关。可能与其它的辊上的硬物硌印混淆。

20)光整液斑迹

定义与特征：带钢表面出现的圆形或椭圆形灰白色斑迹，多出现在上表面，分布在整个带钢表面，无周期性。

产生原因：1、光整后清洗水流量低后无流量。2、光整后挤干辊挤干效果差，没有同带钢充分接触。

预防与纠正：1、定期检查清洗水循环泵状态，保证流量均匀、稳定。2、制定光整挤干辊更换周期，定期检查辊面，保证挤干辊表面状态完好无破损。3、更换挤干辊后投入使用时，视挤后板面效果适当调整挤干辊压力。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

21)脱锌

定义与特征：钢带受外力作用后，表面锌层发生脱落，露出钢基的现象。

产生原因1、退火炉漏气、漏水或还原条件不好，原料锈蚀严重,使带钢表面残留有未被还原好的氧化物。2、原料轧制油残留多，在炉内挥发不完全。3、操作条件不佳，如锌液温度高、浸锌时间长和铝含量控制不当,未形成Fe2Al5中间层。

预防与纠正：1、检修后对退火炉密封检查，防止漏气、漏水和气体不纯，在生产时紧炉盖。 2、原料卷卷检查，保证原料反射率满足工艺要求，对清洗段进行控制，满足入炉前无明显色差。3、严格执行操作规程，保证锌液温度和锌液中含铝量，在工艺规程范围内提高炉温降低速度。4、做到均衡生产，超期料进行记录。

鉴别与判定：在进行折弯后，对弯折处可用肉眼判定，当弯折处出现了裂纹时要用辅助用胶带粘拉弯折处，看胶带上能否带锌。

22)边部斜纹

定义与特征：是钢带在冷却过程中，在边部形成羽毛状斜纹。

产生原因：厚料厚镀层锌层锌液冷却不足，虽表层锌层冷却，但内部锌液未充分冷却，未冷却部分锌液有流动趋势产生斜纹。

预防与纠正：1、提高气刀与锌液面的高度，拉大气刀与带钢距离，增加气刀压力。2、降低锌液温度，降低机组生产速度。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

23)边部增厚

定义与特征：是钢带边部金属镀层厚度的局部增加。

产生原因：1、带钢边部有毛刺，在通过气刀时带起的锌液使刀唇堵塞。2、锌液温度偏低。 3、边部挡板间隙偏大，气刀的角度调整不合适，造成对吹，形成抗流而产生。4、带钢在低速下形成边部增厚的主要原因是边部热量损失严重，使锌液粘度较大，边部刮去的锌液比中部少。

预防与纠正：1、严格控制带钢边部质量，拒绝带毛刺、破边的钢卷上线生产。2、严格控制锌液温度。3、及时检查边部挡板间隙，合理调整气刀角度。4、低速运行的情况下，可在带钢两边增设附加喷咀，加大吹气量，同时适当降低气刀高度，在锌液冷却前将多余的部分吹掉。

鉴别与判定：较重时可用肉眼判定，较轻时应该用手触摸进行判定，不明显时，应该用千分尺进行测量厚度进行比较。

24)边部破损

定义与特征：钢卷断面不齐，局部呈山包状、裂口状、锯齿状，带钢两侧端面局部或整卷出现。

产生原因：1、轧机剪边控制不当，造成边部质量不良产生边部裂口。2、轧制过程张力及压下控制不当造成裂口。3、带钢跑偏，边部刮在机组框架上造成边部破损。4、上料之前吊车操作不当造成钢卷边部破损。

预防与纠正：1、轧机按周期检查剪刃，调整间隙。2、合理控制压下及张力。3、定期检查对中装置，避免机组跑偏。4、提高物料吊运操作水平，对此环节产生的边部质量问题在上料前认真检查，在入口切除。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

25)卷取缺陷

定义与特征：塔形：是钢卷的端部不齐，一圈比一圈高，呈现不同程度的宝塔形。溢出边：钢卷内径或外径多层或一层钢带卷取不齐，向一侧偏移。

产生原因：塔形： 1、卷取张力值达不到设定值，胶套与带钢之间发生了相对移动。2、助卷器压辊偏心，卷筒和助卷器不平行。3、胶套表面打滑，穿带时胶套与带钢之间发生了相对移动。

溢出边： 1、磁力皮带跑偏或打滑造成不同步，切尾后带钢偏离原运行轨迹。2、成品卷表面有凸棱时在卷取上压辊的压力作用下就会产生一个轴向分力造成带钢的偏斜产生溢出边。 3、出口剪后各辊系不平行，带尾经过辊系发生偏移。

预防与纠正：1、根据卷取情况调整卷取张力，发现成品塔形可适当增大卷起张力。2、每班检查胶套表面状态，发现胶套与带钢之间有相对移动及时打磨或更换。3、要求每班检查磁力皮带、压辊运行状态，发现皮带有跑偏、打滑现象及时通知处理。4、每次检修后设备方负责调整尾部各辊系（包括卷筒与助卷器）的平行度。5、通过控制凸棱缺陷避免溢出边。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

26)黑斑

定义与特征：是金属表面黑色的膜状物。它可以覆盖整个表面或呈不规则的碎片状，或周期性的不规则块状。

产生原因：1、钢卷在运输过程中摩擦、碰撞后损伤表层金属镀层造成。 2、钢卷卷取松动，钢板与钢板之间存在摩擦。

预防与纠正：1、避免运输过程中的摩擦碰撞。2、保证带钢表面质量，控制锌流波痕及大的表面块状缺陷在摩擦过程中产生的黑斑。3、在线生产过程中保证钢卷卷紧卷齐，钢板之间无相对摩擦。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

27)白锈

定义与特征：是金属表面灰白色的膜状物。它可以覆盖整个表面或呈不规则的碎片状。

产生原因：1、带钢长时间与潮湿的环境接触，表面锌层发生氧化造成。2、生产过程中经过光整或钝化后挤干或烘干效果不好。3、外界有水直接滴落钢板表面，卷后板面潮湿造成锌层氧化。

预防与纠正：1、保证包装质量，避免钢卷暴露在外界环境中与潮湿的空气直接接触。2、稳定控制钝化及涂油膜厚度；保证工艺烘干效果，使带钢在完全干燥的状态下卷取。3、避免钢卷运输过程中的进水及磕碰伤。

鉴别与判定：可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

28)硌痕

定义与特征：是运输或储存不当造成的凹印.它可透及几圈钢带，形态相近,钢卷展开后缺陷具有周期性。

产生原因：运输或储存过程中因放置场所物任何防护或存在块状物对钢卷挤压、垫硌造成。预防与纠正：1、增加包装材料防冲击性。2、改善运输及存放场所条件，避免钢卷直接与地面接触（最好加防护草垫）。3、条件允许的情况下尽量保证薄料不堆压在钢卷的下层或厚料压薄料。

鉴别与判定：可用肉眼判定，与其它硌印比较，它的面积较大，程度较重。

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